精密机械加工可广泛应用于发动机、变速器等核心零部件的生产。那么精密机械加工对材料的选择要求有哪些呢？详细内容如下：
硬度适中：材料硬度需低于加工刀具的硬度，这是精密机械加工的核心前提。若材料硬度超过刀具，会导致刀具崩裂、加工表面质量下降，甚至引发安全事故。例如，加工45钢（硬度约HB170-217）时，需选用硬度高于HRC60的刀具（如硬质合金刀具）。对于高硬度材料（如不锈钢、合金钢），需采用金刚石刀具或激光加工等特殊工艺。
密度与均匀性：材料密度直接影响精密机械加工精度和刀具寿命。密度不均会导致切削力波动，引发振动和尺寸偏差。例如，铸铁因内部气孔和石墨分布不均，精密机械加工时易产生表面缺陷，需通过热处理（如球化退火）改善组织均匀性。此外，材料内部缺陷（如裂纹、夹杂物）会降低精密机械加工稳定性，需通过无损检测（如超声波探伤）筛选合格材料。
综合性能匹配：根据零件功能选择材料特性。例如，轴类零件需高强度和耐磨性，常选用40Cr合金钢（调质处理后硬度HRC28-32）；齿轮需高硬度和抗疲劳性，常采用20CrMnTi渗碳钢（渗碳后表面硬度HRC58-62）；模具需高韧性和耐磨性，常选用Cr12MoV冷作模具钢（淬火后硬度HRC58-62）。
经济性与工艺性：在满足精密机械加工性能要求的前提下，优先选择成本低、加工性好的材料。例如，普通结构件可选用Q235碳钢（成本约为合金钢的1/3）；批量生产时，可采用预硬化塑料模具钢（如P20，出厂硬度HB280-320），免去热处理工序，缩短生产周期。